24 Ноября 2021
В 2021 году проект цифровизации управления активами в компании «Содружество» был признан победителем конкурса «Проект года 1С» как лучший в области EAM (Enterprise Asset Management) на платформе 1С. Внедрение выполнила компания «Деснол Софт». Разработанная ею система 1С:ТОИР 2 КОРП позволяет понять, во сколько обходится владение каждым отдельно взятым активом и всеми активами в целом, максимизировать отдачу при минимально достаточных расходах и управлять рисками. Сегодня топ-менеджмент «Содружества» может комплексно и всесторонне оценить работу производства и получить все необходимые данные для быстрого принятия управленческих решений. Наш рассказ — о том, как проходило это внедрение и каких результатов удалось достичь.
Проект стартовал в сентябре 2019 года на двух пилотных площадках в Калининградской области и в Гродненской области Беларуси. Длился около полутора лет и проходил в две очереди. В ходе проекта внедрено решение «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» с доработками под бизнес-требования компании «Содружество», выполнена интеграция с системой мониторинга данных АСУ ТП. Пользователи обучены работе в новой системе.
Выполнила проект компания «Деснол Софт», разработчик линейки решений для эффективного управления активами. «Деснол» специализируется в области цифровизации процессов EAM на предприятиях разного масштаба и направлений деятельности. В общей сложности, компания реализовала более 250 проектов в России и за ее пределами.
Агрохолдинг «Содружество» — один из крупнейших переработчиков семян масличных культур в СНГ и Европе, второй по величине агропромышленный терминал в Российской Федерации. Главная продукция компании — шрот из бобового белка, который получается после отжима масла и используется в высокосортных кормах для животноводства. В составе группы компаний — целый ряд производственных комплексов, логистических центров и грузовых терминалов в нескольких странах мира. Есть свой парк для железнодорожных перевозок. Головная компания находится в Люксембурге, а производство — в России, Беларуси, Бразилии, Парагвае и Турции.
Управление ремонтами оборудования было автоматизировано в «Содружестве» еще в 2013 году. Тогда компания впервые автоматизировала процессы управления ТОиР на своих производственных и логистических площадках в Калининградской области, внедрив систему 1С:ТОИР версии 1.3. Проект внедрения выполнил тот же самый разработчик системы — «Деснол Софт».
В те годы стандартный функционал 1С:ТОИР 1.3 неплохо «ложился» на процессы компании. Система была интегрирована с 1С:УПП. Автоматизация дала стимул развитию бизнес-процессов: был разработан ряд дополнительных регламентов, регулирующих деятельность эксплуатационной службы, упорядочена работа, улучшен ряд показателей. Однако со временем становилось всё более очевидно, что это не решает все проблемы и не закрывает все потребности развивающегося производства. По-прежнему для формирования отчетов и планирования использовались Excel-файлы.
Требовался переход к управлению на основе точных данных. Стала очевидной необходимость создания сквозной информационной системы, которая свяжет производственные площадки «Содружества» в разных странах мира. Было необходимо автоматизировать такие блоки, как учет контролируемых показателей, регистрация дефектов и расследование инцидентов.
И «Содружество» вновь остановило свой выбор на отечественном решении на платформе 1С. Для реализации новых амбициозных целей была выбрана новая версия системы для управления ремонтами и обслуживанием оборудования — 1С:ТОИР 2 КОРП. Функционал этой версии значительно опережает возможности системы 1С:ТОИР 1.3. Помимо этого, переход с 1С:ТОИР 1.3 на 1С:ТОИР 2 КОРП не был обычным апгрейдом. Необходимо было доработать целый ряд функций и выполнить ряд специфических требований. Например, было необходимо создать мультиязычный интерфейс для использования системы управления ремонтами на производственных и логистических площадках холдинга за пределами Российской Федерации. Но об этом — чуть позже.
Основной целью проекта стало создание экономически обоснованной стратегии управления ремонтами за счет автоматизации процессов ТОиР.
Первой особенностью проекта стала его территориальная распределённость. Пилотный проект автоматизации управления ремонтами под кураторством «Деснол Софт», как мы уже сказали, проходил сразу на двух производственных комплексах. В городе Светлом Калининградской области первыми были автоматизированы с точки зрения управления ремонтами пять заводов, три цеха и железнодорожный терминал. В белорусском городе Сморгонь — маслоэкстракционный завод и цех по производству лецитина.
После выполнения работ на пилотном проекте заказчик — уже за рамками проекта — продолжил самостоятельное тиражирование решения на производственных объектах в Курске, а также Парагвае и Турции.
В рамках первой очереди проекта, которая длилась с сентября по декабрь 2019 года, была проведена серия консультаций, выполнен диагностический анализ, разработаны функционально-технические требования к новой системе с учетом перехода с 1С:ТОИР 1.3. Мы разработали прототип и перенесли ряд справочников из старой системы. Кроме того, был выполнен перевод конфигурации на английский язык для использования 1С:ТОИР 2 КОРП на площадках агрохолдинга за пределами РФ. А также создан механизм для перевода контента системы 1С:ТОИР 2 КОРП с русского на английский. Подробнее об этом я расскажу чуть позже.
В ходе второй очереди — которая стартовала в январе 2020-го и завершилась в марте 2021 года, была выполнена интеграция 1С:ТОИР 2 КОРП с АСУ ТП, проведена паспортизация обновленной базы объектов ремонта. Спроектирован блок «Планирование». А весь доработанный функционал также переведен на английский язык.
В общем и целом, автоматизировано более 250 рабочих мест. Создано свыше 26 тысяч объектов ремонта, пяти с половиной тысяч функциональных мест. В информационную базу внесено более 20 тысяч технологических карт.
Какие же проблемы была призвана решить новая система? И какой функционал — штатный и доработанный — помог эти проблемы решить? А вот в этом давайте разберемся более детально.
Рассказывает руководитель проектов в области ТОиР компании «Деснол Софт» Сергей Рымаренко.
Проблема, которую мы решали, заключалась в следующем: отсутствие единого информационного поля для анализа применяемых подходов управления ТОиР и невозможность применять лучшие практики значительно затрудняли и развитие, и масштабирование компании.
Задача. Необходимо было сформировать актуальную информационную базу по оборудованию холдинга с возможностью накопления и анализа статистических данных по ТОиР для принятия эффективных управленческих решений.
Необходимо было обеспечить управленцев инструментом получения объективных данных о состоянии производственных активов и стоимости их эксплуатации. Использование справочника «Объекты ремонта» в 1С:ТОИР 2 КОРП позволяет отражать все затраты на ТОиР для каждой единицы оборудования, а отчет «Фактические затраты по объектам ремонта» — видеть реальную стоимость их эксплуатации.
Чтобы заложить основу для планирования, необходимо было создать единую базу нормативов ТОиР для типового оборудования. У нас в системе это реализовано за счет использования справочников «Типовые объекты ремонта» со структурой КЛАСС — ТИП — МОДЕЛЬ и «Технологические карты ремонта». Учет типовых объектов ремонта ведется в отдельном автоматизированном рабочем месте.
Необходимо обеспечить возможность принятия решения о модернизации оборудования, изменении сроков и регламентов обслуживания, причем делать это на основе анализа отказов.
Здесь наш помощник — снова справочник «Технологические карты ремонтов», в который можно вносить изменения по определенным правилам. Предусмотрена процедура обязательного подтверждения актуальности технологических карт с заданной периодичностью. А решение о необходимости изменений принимается на основании план-фактного анализа выполняемых работ по ТОиР отказавшего оборудования. Для анализа и принятия решений используются отчеты «Выявленные дефекты», «План-фактный анализ ППР, затрат МТО и трудозатрат», а также особый отчет «EWO-бланки», о котором мы еще расскажем чуть позже.
Один из самых интересных моментов. Чтобы информационной базой могли пользоваться разные носители языка в разных локациях, нужно было создать в системе мультиязычную среду.
Это реализовано за счет двуязычного интерфейса. В ходе проекта названия полей, кнопок, закладок и т.д. были переведены на английский язык. В зависимости от параметров входа можно видеть русский или английский интерфейс. Перевод конфигурации 1С:ТОИР 2 КОРП (справочники, отчеты, поля документов и т.д.) на английский был сделан впервые. Теперь специалисты заказчика в разных точках мира могут пользоваться одним и тем же функционалом — каждый на своем языке.
Кроме того, мы поработали над тем, чтобы наполнить наш интерфейс мультиязычным контентом. Были разработаны механизмы отображения одной сущности учета (например, производственного объекта) на русском, английском, испанском и тюркском языках в зависимости от настроек пользователя. В зависимости от языка, под которым пользователь входит в систему, определяется язык, на котором выводятся данные. Например, пользователь из Калининграда видит в базе объект ремонта «Нория №1», а пользователь из Парагвая увидит в той же базе объект ремонта «Bucket Elevator Number 1».
Проблема. В этом блоке мы решали проблему внеплановых простоев, которые неизбежно влекут за собой производственные потери.
Задача. Требовалось сократить время и количество внеплановых простоев основного оборудования за счет автоматизации управления производственными активами. Для достижения этой цели мы, во-первых, обеспечили оперативный доступ сотрудников к техдокументации по оборудованию и ремонтам.
Первое, что мы сделали, — актуализировали базу, перенеся необходимые данные из 1С:ТОИР 1.3 в 1С:ТОИР 2 КОРП. А затем дополнили базу актуальными объектами ремонтам, выстроив четкую иерархию объектов с учетом технологических позиций (или, в терминологии 1С:ТОИР 2 КОРП, функциональных мест). Это был первый проект, где использовалась привязка оборудования к функциональному месту как новой сущности учета.
Виртуальный информационный объект «функциональное место» связывает между собой единицы оборудования, совместно выполняющие одну законченную технологическую операцию или влияющие на нее. Для логичного и достоверного планирования нужно было предусмотреть ситуации, в которых станок, меняя технологическую позицию, не пропадал бы из базы, чтобы пользователи не теряли из виду в системе эту единицу оборудования. Благодаря иерархии «функциональных мест» в системе видно, как состояние каждой единицы оборудования отражается на производственной функции узла и в дальнейшем на производительности предприятия в целом.
Это необходимая вещь для непрерывных производств, на которых много остановочных ремонтов. Остановка происходит на всей линии — это значит, что не работает и то оборудование, которое подлежит ремонту, и сопутствующие устройства. Например, если останавливается цех, то останавливаются оба конвейера: входящий в цех и выходящий из него. Иерархия функциональных мест отражает логику производственного цикла, управление становится более реалистичным.
В том числе благодаря использованию функциональных мест появилась возможность строить графики зависимых плановых ремонтов и синхронизировать процессы техобслуживания связанной между собой техники.
Наше второе оружие в борьбе с простоями — «EWO-бланк». Перед нами стояла задача предоставить заказчику возможность анализа корневых причин отказов и рецидивных дефектов.
Аналитику, конечно, можно видеть в отчетах «Выявленные дефекты» и «Анализ отказов оборудования». Но мы расширили функционал 1С:ТОИР 2 КОРП. Теперь анализ корневой причины и принятые контрмеры находят свое отражение в документе «EWO-бланк».
EWO (Emergency Work Order) — это специальный документ для описания и анализа поломки. Такие документы используют на предприятиях заказчика для расследования отдельных инцидентов. Цифровой EWO-бланк доступен на русском и английском языках. В ходе расследования специалисты определяют корневую причину дефекта оборудования и разрабатывают корректирующие меры по предотвращению повторного возникновения отказов с возможностью контроля и анализа выполнения ремонтов.
В EWO-бланк поступают данные из документов «Выявленный дефект», «Заявка на ремонт», «Наряд на выполнение ремонтных работ» и «Акт о выполнении этапа работ». Документ формируется в случае серьезного повреждения, которое влечет за собой останов оборудования или потерю производительности. Функционал расследования инцидентов не только дает четкие обоснования для отдельных мероприятий по техобслуживанию, но и позволяет накапливать статистику поломок и анализировать стратегию обслуживания конкретного производственного оборудования. А это, в свою очередь, делает ее более эффективной.
Чтобы успешно бороться с простоями, нужно стремиться максимально уходить от неточностей в подсчетах и измерениях. Поэтому необходимо было обеспечить сотрудников ремонтных служб автоматизированным инструментом для мониторинга состояния оборудования.
Для этого 1С:ТОИР 2 КОРП был интегрирован с платформой производственной автоматизации Wonderware, которая включает в себя программно-аппаратный комплекс сбора данных и диспетчерского контроля SCADA.
Система автоматически регистрирует наработку оборудования. В процессе этой интеграции команда «Деснол Софт» скорректировала типовой формат данных 1С:ТОИР 2 КОРП в соответствии с корпоративным стандартом компании «Содружество».
За счет интеграции с АСУ ТП обеспечено управление на основе точных данных, поступающих из систем мониторинга в систему учета с заданной периодичностью и без участия человека. Данные наработки, контролируемые показатели и выявленные дефекты фиксируются для 1 865 объектов ремонта в оборудовании двух видов — насосов и электродвигателей. Обмен позволяет «забирать» из АСУ ТП в 1С:ТОИР 2 КОРП контролируемые показатели и данные по наработке для формирования графиков плановых работ. При этом число ошибок при регистрации показателей сводится практически к нулю. Интеграция освобождает сотрудников от выполнения рутинных операций, снижает трудозатраты по ручному вводу наработки в систему. О результате загрузки данных пользователям приходит оповещение по электронной почте.
Решение 4. Регистрировать все дефекты, приводящие к остановке оборудования и недовыпуску продукции
Следующие несколько пунктов — это не новые разработки, а штатный функционал системы 1С:ТОИР 2 КОРП. Однако он, несомненно, важен для борьбы с простоями и успешно используется «Содружеством».
Для возможности регистрации дефектов, приводящих к остановке оборудования с недовыпуском продукции, используются документы системы «Выявленные дефекты» и «Состояние объекта ремонта».
Для регистрации работ, необходимых для устранения дефектов, а также для регистрации повторных отказов используются документы «Заявка на ремонт» и «Акт о выполнении этапа работ». В документах обязательно учитываются такие параметры, как продолжительность ожидания ремонта, сроки выполнения работ, стоимость ремонта.
Чтобы формировать обоснованно достаточный неснижаемый запас ТМЦ и повысить эффективность управления складом собираются данные по плановой (нормативной) потребности в ТМЦ и о фактическом использовании ТМЦ для выполнения внеплановых (аварийных) ремонтов. Информация доступна в отчетах «План МТО» и «План-фактный анализ затрат МТО».
Проблема: отсутствие контроля рабочего времени сотрудников, отсутствие понимания, достаточно ли персонала для поддержания оборудования в рабочем состоянии.
Задача. Необходимо повысить эффективность использования рабочего времени персонала.
Чтобы повысить прозрачность, мы разработали инструмент для повышения качества оперативного планирования с учетом доступности трудовых ресурсов. В документ «Остановочный ремонт» добавлен функционал, позволяющий планировать работы с учетом доступности собственного ремонтного персонала и при необходимости привлекать подрядные организации.
Механизм остановочных ремонтов реализован как контейнерная сущность планирования. Его использование позволяет:
Чтобы обеспечить формирование потребности в персонале на основании долгосрочных планов обслуживания оборудования используются стандартные документы системы «План-график ППР», «Заявка на ремонт», «Остановочный ремонт».
И снова интересные цифры. Как известно, ничто не утомляет больше, чем бесконечные согласования. «Содружество» — крупный агрохолдинг, поэтому тут эта проблема была ожидаема.
Раньше главный инженер компании вынужден был пересмотреть и согласовать несколько сотен заявок в месяц — это 20 и больше бумажных заявок в день. При этом каждая заявка требовала цепочки согласований, нужно было собирать подписи в разных службах: КИПиА, ремонтно-механическом цехе и т.д.
Когда мы автоматизировали все актуальные маршруты, ситуация радикально изменилась. Специалисты перестали быть завалены бумагами. У десятков сотрудников исчезла необходимость тратить время на оформление документов.
Конечно, для этого пришлось повозиться. Наша проектная команда провела отбор и унификацию необходимых маршрутов из прежней системы автоматизации с учетом масштабирования нового решения, различий в процессах и штатном составе сотрудников ремонтных служб в разных компаниях холдинга. В результате мы обеспечили маршрутизацию заявок на ремонт по исполнителям и оперативное согласование документов.
Всего реализовано более 300 вариантов маршрутизации. С учетом множества юридических лиц, подрядчиков, пограничных допусков и прочих особенностей это — огромная экономия временных ресурсов, высвобожденные месяцы человеко-часов.
Организовали учет 100% выполненных исполнителем работ с фиксацией трудозатрат. Это Реализовано за счет использования документа «Акт о выполнении этапа работ».
Обеспечили руководителей возможностью контроля рабочего времени персонала, измерения времени полезной загрузки. Реализовано за счет использования отчета «План-фактный анализ трудозатрат», «План трудозатрат».
Проблема. Недостаточная технологическая готовность оборудования из-за некачественного планирования ремонтов и невозможность учитывать риски при планировании работ не позволяют повышать производительность производства.
Задача. Необходимо повысить качество планирования ремонтов и технического обслуживания активов, подготовить переход к стратегии ремонтов, основанной на риск-ориентированном подходе.
Для решения этой задачи мы, во-первых, обеспечили возможность обоснования замены единиц оборудования или объектов в рамках инвестиционной программы. Планирование ТОиР оборудования выполняется теперь с учетом его фактической наработки. Это стало возможным за счет интеграции с АСУ ТП, использования план-графика ППР и функционала остановочных ремонтов.
Мы внедрили инструмент приоритизации ремонтных работ на основе риск-ориентированного подхода к обслуживанию активов. Реализовано за счет категоризации и классификации оборудования. Использован механизм «Назначение ремонта по матрице рисков». На основании анализа принимаются административные и управленческие решения.
При ранжировании оборудования по критичности каждой единице оборудования присваивается категория от А1 до Е5. Для наглядности категории имеют различную цветовую маркировку, с помощью которой оборудование «подсвечивается» в справочнике «Объекты ремонта». Анализ критичности оборудования позволяет полноценно применять риск-ориентированный подход с использованием RCM-анализа, что важно для предприятия высокого класса опасности. Кроме того, проанализированные данные по рискам помогают заказчику проходить сертификацию производства.
В «Матрице оценки рисков» учтены технологические, производственные, экономические, экологические риски, а также риски, связанные с охраной труда. Есть возможность определить и закрепить в системе приоритеты очередности работ: что необходимо отремонтировать в кратчайший срок, что во вторую очередь, а что допустимо перенести на следующий ремонтный период с наименьшими рисками. Матрица рисков — типовой функционал 1С:ТОИР 2 КОРП, она разработана специалистами «Деснол Софт» как важный инструмент для эффективного реагирования на сбои любого уровня и взвешенного планирования ремонтов.
В перспективе анализ критичности оборудования позволит компании полноценно применять риск-ориентированный подход с использованием RCM-анализа и подключить к управлению активами экспертную систему для управления надежностью 1С:RCM.
Ну и, наконец, о результатах. Сегодня 1С:ТОИР 2 КОРП обеспечивает техническое обслуживание всего производственно-логистического цикла пилотных объектов компании «Содружество». База активов объединила все виды техники и оборудования на заводах и терминалах: портовые краны, транспортеры-нории для сыпучих грузов, заводские станки и резервуары, экстракторы, складское и упаковочное оборудование, товарные вагоны.
Общие результаты проект таковы.
Мы проанализировали результаты и на уровне производственных площадок. Что можно отметить?
В завершении посмотрим на результаты на уровне служб и подразделений.
А вот — подтвержденный экономический эффект как результат нового подхода к автоматизации управления ремонтами.
После выполнения работ на пилотных объектах «Содружество» продолжает самостоятельное тиражирование решения на производственные объекты в Курске (Россия), Парагвае и Турции.
В настоящее время в компании самостоятельно реализуется интеграция 1С:ТОИР 2 КОРП с 1С:ЗУП (для передачи информации по персоналу) и с 1С:ERP (для использования блока МТО).
Поделиться: