АО «Минудобрения»

АО «Минудобрения»

Кратко о компании

АО «Минудобрения» входит в число крупнейших химических предприятий России.

Это единственный производитель минеральных удобрений в Центральном Черноземье и одно из наиболее крупных предприятий в регионе. Продукция предприятия поставляется более чем в 40 стран мира. Доля производства аммиачной селитры на российском рынке составляет 5,3%, комплексных удобрений (NPK) — 15,4%.

Модернизированные мощности предприятия позволяют выпускать в год около 1,2 млн тонн аммиака, более 550 тысяч тонн аммиачной селитры, свыше 1,2 миллиона тонн нитроаммофоски, более 850 тысяч тонн неконцентрированной азотной кислоты, до 200 тысяч тонн мела технологического.

Продукция, выпускаемая предприятием:

  • аммиак жидкий технический,
  • аммиачная вода,
  • нитроаммофоска (азофоска),
  • аммиачная селитра,
  • карбонат кальция,
  • кислород газообразный технический.

В АО «Минудобрения» работают 3300 человек, 1000 из которых являются сотрудниками ремонтных служб.

Отрасль внедрения: химическая промышленность

Кратко о проекте

Сложный и многоуровневый проект был реализован командой «Деснол Софт» в АО «Минудобрения». Для старта внедрения решения 1С:ТОИР КОРП были выбраны пилотные подразделения. После успешного завершения «пилота» было запущено тиражирование решения на две группы цехов предприятия. Решение 1С:ТОИР КОРП интегрировано с 1С:ERP, 1С:ЗУП, АСУ ТП. Команда «Деснол Софт» выполнила более 200 заданий по адаптации решения под требования компании. Планируется расширить масштаб проекта на третью группу цехов. Результатом автоматизации стало снижение простоев оборудования, руководство имеет обоснование для планирования затрат на ТОиР и полную информацию о складских остатках и ТМЦ.



Награды

Масштаб

99 930

объектов ремонта

Решение

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП

Автоматизировано

350

рабочих мест

Интеграции

Настроен обмен данными между системами 1С:ТОИР и 1С:ERP, 1С:ЗУП, АСУ ТП


В числе ключевых критериев выбора основной системы для автоматизации процессов ремонта и техобслуживания оборудования были следующие. Во-первых, апробированность и известность на рынке: требовалось решение, зарекомендовавшее себя как эффективная система, реально работающая на аналогичных предприятиях газохимической отрасли. Во-вторых, масштабируемость, гибкость и простота адаптации системы. И, наконец, в-третьих, оптимальная совокупная стоимость владения в перспективе 7–10 лет

EAM_Desnol2022.pdf

application/pdf, 1.81MB

Скачать Скачать

Предыстория проекта

До старта проекта вся документация по обслуживанию оборудования и графики ремонтов велись на бумажных носителях — в ремонтных журналах. При этом в основных технологических цехах функционировала автоматизированная информационная система собственной разработки для регистрации неисправностей — так называемый электронный журнал дефектов. В числе серьезных недостатков АИС было то, что в ней отсутствовала детализация затрат на ремонты, не было возможности проводить анализ отказов объектов ремонта, отсутствовали отчеты по выявленным и устраненным дефектам. Кроме того, использовались учетные системы на СУБД ORACLE — такие как «БОСС-Кадровик» и «СТАРТ-2000», которые перестали отвечать растущим потребностям компании в автоматизации и скорости развития и адаптации под изменяющиеся бизнес-процессы предприятия.

В 2019 году компания «Минудобрения» вступила в активную стадию цифровизации. Так, на предприятии были инициированы сразу несколько проектов:

  • модернизация серверной и сетевой инфраструктуры;
  • внедрение современных средств коммуникации и взаимодействия сотрудников предприятия;
  • автоматизация ж/д логистики;
  • автоматизация учета и управления ремонтами и техническим обслуживанием производственного оборудования;
  • импортозамещение систем на базе западных СУБД (в частности, СУБД ORACLE);
  • перевод ключевых бизнес-приложений на системы, разработанные на платформе «1С:Предеприятие» с целью снижения стоимости владения продуктами, унификации и стандартизации, а также создания единой интегрированной экосистемы учета и управления.

Одним из первых, масштабных и приоритетных направлений стала автоматизация учета и управления бизнес-процессов ремонта и технического обслуживания технологического оборудования завода. В качестве основного продукта для этих целей было выбрано решение 1С:ТОИР КОРП, а в роли партнера по внедрению — разработчик системы, компания «Деснол Софт».

Перед предприятием стояли задачи создания базы данных в разрезах цеха и единицы оборудования; ведения истории ремонтов и аналитики по выходу материальных активов из строя; учет наработки — как ежедневной, так и за весь период эксплуатации (фиксация данных из АСУТП); реализация стратегий обслуживания по ППР, по наработке и по состоянию; планирование ремонтов и трудозатрат.

gallery
gallery
gallery
gallery

Цели и задачи проекта

Ключевая цель цифровизации: снижение стоимости владения ПО, унификация и стандартизация процессов, создание единой интегрированной экосистемы учета и управления.

Ключевые задачи проекта:

Повысить прозрачность управления материальными активами за счет формирования электронной базы данных объектов ремонта и нормативов (трудовых и материальных) на выполнение регулярных и капитальных ремонтов

Обеспечить обоснованное планирование затрат на текущее обслуживание и ремонт (ТОиР) на разных уровнях детализации, вплоть до единиц оборудования, и сократить складские запасы, увеличив точность планирования расходных материалов и запасных частей

Повысить готовность и доступность оборудования за счет сокращения количества и времени аварийных ремонтов

Сократить количество документов, ведущихся на бумажных носителях

Внедрение 1С:ТОИР позволило оцифровать базу оборудования, консолидировать в одном месте проблемы/задачи по ремонту и работам с возможностью получения оценки/анализа их выполнения

Этапы внедрения

Проект цифровизации процессов ТОиР стартовал в октябре 2020 года. Компания «Деснол Софт», разработчик «1С:ТОИР КОРП», обладает собственной методологией реализации проекта автоматизации процессов ТОиР, которая включает в себя следующие этапы.

Проект проходил в 3 очереди:

  • 1 очередь. Пилотный проект. Он продолжался 10 месяцев в подразделениях: Аммиак-1, ПФУ-1, ПФУ-2, ПФУ-3 (производство фосфорных удобрений, 3 агрегата), ОсиВ (отдел связи и видеонаблюдения — курируют всю телефонию, видеонаблюдение, охранный периметр). Пилотный этап завершился успешно, и было принято решение о тиражировании 1С:ТОИР КОРП на другие цеха предприятия.
  • 2 очередь. Тиражирование в цехах: по производству аммиака, по производству азотной кислоты, по производству аммиачной селитры, по производству жидких минеральных удобрений, котельном цеху; цехе нейтрализации и очистки промышленных сточных вод. Запуск в промышленную эксплуатацию состоялся 14 июня 2022 года.
  • 3 очередь. Тиражирование в цехах: электроснабжения, автотранспортном, железнодорожном, ремонтно-строительном, цехе комплектации оборудования и материалов, централизованной ремонтной службе, электроремонтном, цехе по ремонту и техническому обслуживанию КИПиА.

Запуск в промышленную эксплуатацию — 14 сентября 2023 года.

Автоматизированы процессы ТОиР:

  • Учет оборудования и нормативов
  • Учет показателей эксплуатации
  • Планирование технического обслуживания и ремонтов
  • Управление персоналом
  • Управление нарядами и работами
  • Управление МТО ремонтов
  • Мониторинг показателей эффективности использования/обслуживания оборудования

Подразделения, участвовавшие в проекте автоматизации ТОиР:

  • ремонтная служба по механической части — отдел главного механика, включая ЦРС (централизованная ремонтная служба) и РЦ (ремонтный цех);
  • ремонтная служба по энергетической части — отдел главного энергетика, включая ЭРЦ (электроремонтный цех);
  • ремонтная служба по метрологической части — отдел главного метролога, включая ЦРТО (цех по ремонту и техническому обслуживанию) КИПиА;
  • ключевые члены проектной группы, ключевые пользователи системы — ОПТК (бюро ТОиР);
  • ОсиВ (сектор связи и видеонаблюдения) — пилотное подразделение для тестирования мобильного приложения.

Для повышения эффективности управления ТОиР используются отчеты (как типовые, так и кастомизированные):

  • «Список оборудования»,
  • «Процент износа оборудования»,
  • «Согласование техкарт»,
  • «Выявленные дефекты»,
  • «Анализ отказов оборудования»,
  • «Плановые ремонты»,
  • «Причины отмены ремонтов»,
  • «Анализ использования персонала (трудозатраты)»,
  • «Наработка оборудования».
1

Паспортизация оборудования. Формирование базы данных оборудования и нормативов. Специалисты «Деснол Софт» обучили сотрудников предприятия заполнению шаблонов, спроектировали будущую базу данных, а после заполнения шаблонов загрузили данные в 1С:ТОИР КОРП.

2

Адаптация 1С:ТОИР КОРП под бизнес-требования, интеграция с другими информационными системами, обучение пользователей. В рамках проекта были выполнены интеграции 1С:ТОИР КОРП с 1С:ERP УХ, 1С:ЗУП, 1С:ДО и АСУ ТП.

3

Опытно-промышленная эксплуатация. Пользователи начинают работать в системе, а консультанты «Деснол Софт» курируют их работу, продолжают давать пояснения по нюансам работы в 1С:ТОИР КОРП и завершают адаптацию функций.

Экономический эффект

25%
Cокращение трудозатрат в подразделениях на поиск информации о составе оборудования и истории его ремонтов и ТО
22%
Ускорение получения управленческой отчетности
15%
Ускорение получения регламентированной отчетности
10%
Ускорение обработки заказов
1%
Снижение объемов материальных запасов
1%
Сокращение расходов на материальные ресурсы
5%
Сокращение производственных издержек
10%
Сокращение операционных и административных расходов
2%
Рост оборачиваемости складских запасов
3%
Рост производительности труда в производстве
1%
Сокращение длительности простоев оборудования
2%
Сокращение сроков исполнения заказов / оказания услуг

Результаты проекта

Благодаря внедрению 1С:ТОИР КОРП АО «Минудобрения» получило «живую» базу данных оборудования с согласованными нормативами (ТМЦ и трудозатраты) ремонтных работ, с возможностью накопления статистики о состоянии оборудования. Результат — сокращение времени на поиск информации по объектам ремонта, получение отчетности по внеплановым ремонтам и остановам, формирование обоснованной потребности материальных и трудовых ресурсов на ремонты в разрезе подразделений и единиц оборудования.

features

Сформирована база нормативов с материальными затратами, формируется потребность в ТМЦ на основании планов-графиков ППР.

На тестовых контурах проведен чек-ап интеграции по полному циклу:

  • загрузка ТМЦ из мастер-системы управления ресурсами предприятия (1С:ERP УХ);
  • указание ТМЦ в техкарте ремонта;
  • формирование потребности в ТМЦ на основании плана-графика ППР;
  • выгрузка заявки на потребление в смежную ИС (1С:ERP УХ);
  • отработка по заявке в смежной ИС (1С:ERP УХ).

features

Проводится анализ коренных причин дефектов, на его основании принимаются управленческие решения. Ежемесячно производится рассылка отчета о выявленных дефектах руководству.

Реализованы задачи:

  • регистрация дефектов, анализ причин отказов оборудования и формирование отчетности для принятия решений руководством;
  • сформированы нормативы планирования. выборочно замерен хронометраж времени выполнения операций, что позволяет строить реалистичные, обоснованные планы работ;
  • бюджет на ТОиР строится на основании планов работ (в том числе на основании ППР), опыта работы. Есть график капитальных ремонтов, обслуживания оборудования.

features

Появилась единая база активов (по предприятию, в разрезе цехов). Максимально упрощен поиск информации по оборудованию, истории его обслуживания.

  • Обеспечено получение: максимально заполненной данными документации из ИС, истории ремонтов оборудования, прикрепление различного рода файлов к карточкам объектов ремонта (чертежи, схемы, паспорта изготовителя и пр.), этот результат достигнут благодаря адаптации системы под требования АО «Минудобрения».
  • Реализована загрузка печатных форм графиков ППР, нарядов-допусков, паспортов ОР, номенклатуры оборудования, актов и прочей ремонтной документации.

features

В планах

Интеграция 1С:ТОИР КОРП с системой диагностики оборудования Safe Plant. В централизованной ремонтной службе с этой ИС работает лаборатория неразрушающих методов контроля. По основным технологическим цехам составляются графики вибродиагностики наиболее ответственных позиций оборудования. Данные замеров по этому оборудованию заносят в Safe Plant. При отклонении показателей от нормы рекомендуется вывод оборудования в ремонт, что позволяет предотвратить непредвиденные отказы и сократить материальные затраты на обслуживание.

Для нас стало возможным проводить анализ причин простоев и неисправностей с последующим формированием корректирующих мероприятий, что в конечном счете приводит к снижению процента простоев оборудования, получать актуальную информацию по выполнению ремонта оборудования. Мы имеем обоснованное планирование затрат на ТОиР и возможность аргументировано обосновывать численность ремонтного персонала, а также оптимизацию складских запасов и закупку материалов и запасных частей за счет четкого контроля их использования, в режиме реального времени всегда имеется актуальная и полная информация о складских остатках и материалах и запчастях отпущенных на выполнение ремонтов